Крекинговая труба

Крекинговая труба для установок пиролиза и нефтепереработки

Крекинговая труба элемент трубопроводной арматуры, работающий в условиях высокотемпературного пиролиза углеводородов. Изделия применяются в змеевиках печей пиролиза, реакторах каталитического крекинга и установках замедленного коксования. Основное назначение транспортировка газообразных и жидких углеводородов при температурах от 800 до 1100 C и давлении от 0,5 до 5,0 МПа.

Материал изготовления жаропрочные стали аустенитного класса (например, 25Cr35Ni, 35Cr45Ni, HP40, HK40) с добавлением микролегирующих элементов (ниобий, титан, цирконий). Химический состав обеспечивает сопротивление ползучести, окалинообразованию и карбидной коррозии в среде сероводорода и водяного пара. Толщина стенки варьируется от 6 до 25 мм, наружный диаметр от 60 до 219 мм.

Конструктивные особенности и исполнение

Крекинговые трубы выпускаются цельнокатаными (бесшовными) или центробежнолитыми. Бесшовные трубы изготавливаются методом горячей прокатки или прессования, что обеспечивает однородность структуры металла по длине. Центробежнолитые трубы получают методом литья в изложницу с вращением такая технология позволяет формировать крупногабаритные изделия длиной до 12 м с равномерным распределением легирующих элементов.

Типовые исполнения:

• прямые трубы для коллекторов и перемычек;
• U-образные и W-образные змеевики для печей пиролиза;
• трубы с фланцевыми или сварными соединениями;
• изделия с внутренним покрытием из оксидной керамики для снижения коксообразования.

Технические параметры и условия эксплуатации

Области применения в промышленности

Крекинговые трубы востребованы в следующих отраслях:

• нефтехимия змеевики печей пиролиза этилена и пропилена;
• нефтепереработка реакторы каталитического крекинга (FCC) и гидрокрекинга;
• коксохимия установки замедленного коксования;
• энергетика теплообменники высокотемпературных газовых турбин;
• металлургия печи для термообработки с защитной атмосферой.

Стандарты и контроль качества

Изделия изготавливаются по ASTM A608, ASTM A312, ГОСТ 9940-81 и ТУ 14-3-197-2001. Контроль включает:

• ультразвуковую дефектоскопию на расслоения и трещины;
• радиографический контроль сварных швов;
• испытания на ползучесть при температуре от 900 до 1100 C;
• гидравлические испытания на герметичность при давлении от 6,0 до 10,0 МПа.

Вопросы и ответы