Отливки из бронзы

Отливки из бронзы для промышленного оборудования и машиностроения

Бронзовые отливки применяются в узлах трения, арматуре и деталях, работающих в условиях высоких нагрузок, агрессивных сред и переменных температур. Технология литья по выплавляемым моделям и в кокиль позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на механическую обработку. Основные марки БрО10Ф1, БрО5Ц5С5, БрА9Ж3Л, БрА10Ж4Н4Л подбираются по условиям эксплуатации: оловянные бронзы для подшипников скольжения, алюминиевые для направляющих и втулок гидроцилиндров.

Технические характеристики и сортамент

Параметры отливок регламентируются ГОСТ 493-79, ГОСТ 613-79 и ТУ на конкретные детали. Механические свойства зависят от химического состава и режимов термообработки. Для оловянных бронз предел прочности при растяжении составляет от 180 до 280 МПа, твёрдость по Бринеллю от 60 до 120 HB. Алюминиевые бронзы обеспечивают прочность от 400 до 600 МПа и твёрдость от 100 до 200 HB.

Области применения бронзовых отливок

• Подшипники скольжения и вкладыши для металлургического оборудования (прокатные станы, ножницы, рольганги).
• Запорная и регулирующая арматура для химической и нефтегазовой промышленности (задвижки, клапаны, вентили).
• Детали гидравлических систем плунжеры, золотники, корпуса насосов, работающие при давлении от 16 до 40 бар.
• Червячные колёса и венцы редукторов, эксплуатируемых при окружных скоростях до 10 м/с.
• Элементы судовых двигателей и насосов, контактирующие с морской водой.

Технологические особенности литья

Выбор способа литья определяется серийностью и требованиями к точности. Литьё в кокиль обеспечивает шероховатость поверхности Ra 6,312,5 мкм и допуски по 1214 квалитету. Литьё по выплавляемым моделям даёт Ra 3,26,3 мкм и 1012 квалитет, что сокращает объём последующей механической обработки. Для крупногабаритных отливок массой от 50 до 500 кг применяется литьё в песчано-глинистые формы. После заливки детали подвергаются нормализации или отжигу для снятия внутренних напряжений.

Контроль качества и испытания

Каждая партия отливок проходит входной контроль химического состава спектральным анализом. Механические испытания проводятся на образцах, вырезанных из тела отливки или из отдельно залитых проб. Для ответственных деталей (арматура высокого давления, подшипники) обязателен рентгеновский или ультразвуковой контроль на отсутствие газовых раковин и усадочных дефектов. Плотность материала проверяется гидроиспытаниями при давлении от 1,25 до 1,5 от рабочего.

Вопросы и ответы